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'15
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NSK
Nouvelle ligne de production d’isolants pour bâtiments un cran au-dessus grâce à Prosaw, à Brammer et aux roulements NSK
La lutte contre la contamination dans les roulements constitue l'un des moyens les plus efficaces d’accroître la durée de vie de ces roulements et de réduire ainsi les besoins de maintenance des machines qui en sont équipées. Lorsque le fabricant de scies à ruban Prosaw a constaté que les roulements tombaient régulièrement en panne sur les scies automatisées livrées à un important fabricant d’isolants pour bâtiments, Prosaw et l’utilisateur final durent rapidement trouver une solution.
Sachant les quantités très importantes de roulements NSK utilisés comme pièces de rechange et souvent susceptibles de réaliser d’énormes économies en termes de coûts nets, NSK exploite un service spécifique, disponible via les distributeurs agréés NSK, afin d’identifier et de réaliser des économies de coûts. AIP, le Programme de valeur ajoutée NSK, fait appel à l’expertise des ingénieurs NSK pour aider les clients à accroître l’efficacité, réduire les temps d’arrêt et améliorer la rentabilité.
Le processus AIP peut comporter une étude et une analyse exhaustive des activités de l’entreprise avant de formuler un certain nombre de recommandations d’améliorations susceptibles d’engendrer des économies substantielles pour le client. Dans le cas de Prosaw, il s’agissait d’une seule application mais souvent, l’étendue des services englobe la totalité de l’outil de production.
Simon Grant, Responsable du développement d’activités de NSK qui a participé au projet, explique la gravité du problème et comment une solution fut trouvée. « Après avoir été alerté de la situation par Brammer, le fournisseur MRO choisi par le client, et un distributeur agréé NSK, la première chose qui nous a frappés, c’est qu’aussi bien Prosaw que l’équipe de maintenance du client montaient des roulements de qualité provenant de fabricants de marques reconnues. La seconde, c’était la gravité du problème : ces roulements, utilisés principalement sur les galets suiveurs qui maintiennent la lame de scie en position, ne duraient parfois que quelques heures avant de gripper.
Pour l’observateur non averti, les roulements bon marché paraissent identiques ou similaires aux produits de marques de qualité élevée. Notre travail consiste à expliquer qu’il existe des différences à tous les niveaux : géométrie interne, précision des cotes des chemins et éléments de roulement, trempe et pureté de l’acier dans lequel ils sont réalisés. Le résultat global de toutes ces différences conjuguées peut être, en termes de durée de vie, le jour et la nuit entre un roulement bon marché et un produit de marque de qualité.
Nous sommes souvent sollicités par des constructeurs OEM de machines et des utilisateurs finaux à la recherche d’améliorations en termes de longévité ou de maintenance réduite des machines : ces exigences sont facilement satisfaites lorsque le client utilise des roulements bon marché ; leur remplacement par des roulements de qualité est à même d’améliorer les performances et la durée de vie. Cependant, s’ils n’utilisent pas de roulements bon marché, c’est l’innovation qui s’impose.
En l’espèce, nous avions besoin d’examiner l’application de plus près afin d’identifier la cause du problème. Les scies à ruban étaient employées pour la découpe de panneaux isolants aux dimensions requises sur une ligne de production très chargée. Les temps d’arrêt provoqués par les défaillances de roulements étaient absolument inacceptables. Prosaw avait livré les scies équipées de roulements d’application générale, de qualité, qui avaient dans le passé donné de bons résultats dans d’autres applications et pour lesquels il n’y avait par conséquent aucune raison de craindre ce type de défaillance.
En voyant l’application, nous nous sommes rendus compte que le matériau isolant, bien que parfaitement stable à l’état solide, produisait de fines particules abrasives lorsqu’on le coupait avec une lame de scie. Sans présenter de difficulté dans le bâtiment, les particules posaient problème en production; en traversant les joints de roulements standards, en s’accrochant au lubrifiant à l’intérieur et en créant une fine pâte à roder entraînant une usure extrêmement rapide des roulements.
Par acquit de conscience et pour apporter au client des preuves concrètes du bien-fondé de notre pronostic, l’ingénieur d’application a procédé à une inspection du roulement au Centre de technologie européen, basé sur le plus grand site de production britannique de NSK à Newark. Les résultats furent concluants : la défaillance des roulements était due à une pénétration de particules.
La solution évidente était de recommander l’utilisation de roulements à billes à gorge profonde NSK avec système d’étanchéité hautes performances DDU. Ces roulements spécifiquement conçus pour une utilisation en ambiance poussiéreuse sont dotés d’un joint de contact recouvrant la face avant, logé dans une rainure au niveau de la bague intérieure. Grâce à cette conception unique, le joint d’étanchéité DDU forme à la fois un labyrinthe et un joint de contact de façon à améliorer la rétention de graisse et à empêcher la pénétration des impuretés.
Les joints DDU NSK offrent des performances d’étanchéité améliorées, notamment par rapport aux joints « 2RS » qui assurent uniquement l’étanchéité de la surface cylindrique lisse au niveau de l’épaulement de la bague intérieure ou, au mieux, d’un renfoncement de la paroi latérale de la bague intérieure. La conception DDU maintient les particules à distance et protège efficacement la graisse des roulements en ambiance poussiéreuse.
Les résultats se sont avérés spectaculaires : les roulements des scies durent désormais plusieurs semaines et non quelques heures, et se remplacent lors des fenêtres de maintenance de routine. L’économie globale, y compris les coûts liés aux temps d’arrêt, est de l’ordre de centaines de milliers d’euros.
Ce résultat est le parfait exemple d’un fournisseur MRO, en l’occurrence Brammer, apportant le type de service d’assistance de maintenance qu’il s’efforce d’offrir en court-circuitant le processus de retour à la production à pleine capacité et en faisant appel à un fournisseur spécialisé en composants pour trouver une solution.
