La surveillance conditionnelle par IA prévient les arrêts dans la production de boissons

Le fabricant de boissons gazeuses Britvic s'est associé au fournisseur d'équipements Alfa Laval pour déployer une solution de surveillance conditionnelle basée sur l'IA pour les machines tournantes sur ses lignes de procédés hygiéniques. Cette technologie de diagnostic automatisée atténue directement les temps d'arrêt imprévus coûteux, les pannes d'équipement et le gaspillage de ressources dans les applications de fabrication de boissons à grande échelle.

Défis de la production continue de boissons
Dans son usine de Rugby au Royaume-Uni, Britvic exploite des centaines de pompes pour soutenir la fabrication continue sur plusieurs lignes de boissons. Dans les industries de procédés hygiéniques, les pannes de pompes inattendues créent un impact opérationnel en cascade, entraînant généralement des arrêts de production immédiats, des pertes de produits importantes et des cycles d'assainissement obligatoires. Historiquement, les installations se sont appuyées sur des inspections manuelles programmées ou des modèles de maintenance réactive qui ne traitent les défauts d'équipement qu'après l'apparition d'une panne. Britvic a cherché à passer à un modèle préventif pour garantir la disponibilité des équipements, améliorer l'efficacité des matières premières et minimiser la consommation d'eau excessive associée au nettoyage d'urgence des lignes.

Mise en œuvre de diagnostics de machines basés sur l'IA
Pour remédier à ces vulnérabilités mécaniques, l'installation a déployé Clariot d'Alfa Laval, une plateforme de surveillance conditionnelle conçue pour les environnements hygiéniques. L'architecture combine des capteurs intelligents, une connectivité sécurisée et l'intelligence artificielle pour fournir des diagnostics continus des équipements tournants. Fonctionnant indépendamment du réseau d'automatisation principal de l'usine, le système analyse les données de vibration et de fonctionnement 24h/24 et 7j/7 pour identifier les anomalies de processus, les irrégularités d'installation et l'usure mécanique à un stade précoce. La nature agnostique de la plateforme a permis à Britvic d'adapter le matériel de surveillance à différentes marques de pompes utilisées sur l'ensemble de ses lignes de production.




Impact opérationnel et maintenance préventive
Suite au déploiement, le système de diagnostic a détecté des paramètres de fonctionnement anormaux sur une pompe de traitement critique. Le logiciel a alerté les opérateurs du défaut en développement bien avant qu'une défaillance physique ne puisse perturber le processus de fabrication. Fort de cet avertissement précoce, l'équipe d'ingénierie a programmé la maintenance requise lors d'un arrêt de production planifié. La réparation a été effectuée en 45 minutes, évitant ainsi totalement six heures de temps d'arrêt imprévu du système.

Économies de ressources mesurables
L'intervention basée sur les données a généré des économies significatives et quantifiables pour l'installation. En maintenant l'intégrité de la ligne de processus, Britvic a empêché la perte de 288 000 bouteilles de produit et évité d'utiliser 2 000 litres d'eau qui auraient été nécessaires pour les procédures de nettoyage d'urgence.

« Cette seule notification a rentabilisé l'intégralité de notre investissement dans la solution de surveillance conditionnelle », a noté Chris Heslop, spécialiste en ingénierie à l'usine Britvic de Rugby.

Torsten Pedersen, responsable commercial de la surveillance conditionnelle chez Alfa Laval Fluid Handling, a souligné que les diagnostics automatisés servent des objectifs opérationnels doubles. En détectant tôt la dégradation des équipements, les fabricants des industries de procédés hygiéniques peuvent lier directement le temps de fonctionnement des machines aux mesures de durabilité des installations en éliminant à la fois le gaspillage de produits et la consommation excessive des utilités industrielles.

Publié avec l’assistance de l’IA par Aishwarya Mambet, rédactrice pour Induportals.

www.alfalaval.com